Sızdırmazlık performansı, vakumlu kaplama ekipmanının tasarımında çok önemli bir husustur, çünkü kalitesi, sonraki vakumlama işlemi sırasında kaplama için gerekli vakum seviyesine ulaşılıp ulaşılamayacağını doğrudan etkiler. Bu gereklilik karşılanmazsa, filmin oluşumunu ve kalitesini doğrudan etkileyecektir. Vakumlu kaplama ekipmanı veya sistemlerinin iyi sızdırmazlık performansını sağlamak için, kurulumdan sonra sızıntıları basitçe tespit etmek ve engellemek yeterli değildir. Vakum kaplama ekipman veya sisteminin tasarımı, imalatı, devreye alınması ve kullanımının tüm aşamalarında vakum sızıntısı tespitinin yapılması gerekmektedir.
Tasarım HususlarıVakum Kaplama Makinası
1. Proses gerekliliklerine göre vakum ekipmanının toplam izin verilen maksimum sızıntı oranını belirleyin ve ardından bu toplam sızıntı oranına göre her bir bileşenin izin verilen maksimum sızıntı oranını belirleyin.
2. Ekipmanın izin verilen maksimum sızıntı oranı ve diğer göstergelerine dayanarak, tasarım aşamasında kullanılacak sızıntı tespit yöntemlerini ön olarak belirleyin ve bunu devreye alma ve kabulü yönlendiren temel ilkelerden biri olarak kullanın.
3. Ekipmanın veya bileşenlerin izin verilen maksimum sızıntı oranı göstergelerine dayanarak, ekipmanın sızdırmazlık ve bağlantı yöntemlerini ve genel işleme doğruluğunu ve ayrıca hangi dinamik sızdırmazlık tipinin gereksinimleri karşılayabileceğini belirleyin. Örneğin, flanşlar için metal contaların mı yoksa lastik contaların mı kullanılacağı.
4. Kabın yapısal sağlamlığını tasarlarken, basınç kaçağı tespit yöntemi kullanılıyorsa, test edilen bileşen için gereken basınç direncini ve yapısal dayanıklılığı göz önünde bulundurun.
5. Bileşenler için yapısal malzemeler seçerken, çalışma ortamı ve sızıntı-test gazı nedeniyle paslanabilecek ve hasar görebilecek malzemelerin kullanılıp kullanılmadığını göz önünde bulundurun.
6. Yapısal tasarım sırasında, ekipmanın montajı ve devreye alınması sırasında kullanılmak üzere konteyner veya sistem üzerinde sızıntı tespit cihazları için gerekli yedek arayüzler sağlanmalıdır. Özellikle büyük ve karmaşık boru sistemleri için genellikle bölümlü sızıntı tespit yöntemlerine ihtiyaç duyulur; bu nedenle boru hattına bölümlü izolasyon vanaları takılmalı ve her izolasyon bölümünde sızıntı tespit cihazı arayüzleri ayrılmalıdır.
7. Yapısal bileşenleri tasarlarken sızıntı tespitini engelleyebilecek tasarım planlarından kaçının. Örneğin, vakum odasındaki vida delikleri için kör delikler kullanılmamalıdır, çünkü vida takıldıktan sonra vida deliği içinde kalan alanda bulunan gaz yalnızca diş boşluğundan kaçarak sahte bir sızıntı oluşturabilir. Bu, sistemin tahliye süresini uzatır ve normal sızıntı tespitine müdahale eder. Vakum kaçağı tespitinde görünmemesi gereken yapılar için şemaya bakın.
8. Benzer şekilde, yapısal tasarımda sürekli çift-taraflı kaynaklara ve çok-katmanlı sızdırmazlık halkası yapılarına izin verilmez, çünkü bunlar ortada "parazitik bir hacim" oluşturup içerideki gazın sızmasına neden olur. Ayrıca, hem iç hem de dış kaynaklar veya sızdırmazlık halkaları aynı anda sızdırdığında, "parazit hacim", sızan gazın çift-katmanlı kaynaktan geçmesine yönelik tepki süresini çok uzun hale getirerek normal sızıntı tespitini imkansız hale getirir.
9. Kaynaklı yapıların tasarımında, son montaj sonrasında sızıntı tespiti yapılamayan kaynak sayısını en aza indirin.
Yukarıdaki hususlar vakumlu kaplama ekipmanlarında sızıntı tespitine yönelik önlemlerdir. Sızdırmazlık performansının kalitesi, ekipmanın başarıyla kabul edilip edilemeyeceğini ve kalitesinin standartları karşılayıp karşılamadığını doğrudan belirler.
